上周在常州遇到个事。有家做汽车管路的老厂子，花二十万请家咨询公司做六西格玛培训，结果三个月下来就学会画鱼骨图。王总拍着桌子跟我说："早知这样，还不如让车间主任自己琢磨！"   

这事儿让我想起二十年前自己踩过的坑。今天跟大伙儿唠唠，选咨询公司得看哪些门道。

别光盯着证书数量，那玩意儿就跟车间墙上挂的奖状似的——能贴的未必中用。去年在宁波有家做轴承的企业，找的咨询公司拿过国际大奖，结果给的改善方案压根没法在老旧设备上落地。   

我们团队这些年攒了三百多个实打实的案例。比如帮青岛那家做刹车盘的厂子，用最普通的数控车床搞出了1.4的CPK值。老设备改造这事儿，就像给旧自行车装变速器，得懂行的人才能玩得转。   

有些机构派来的顾问，讲理论头头是道，可一到车间就抓瞎。前阵子苏州有家做涡轮壳的，顾问光教他们用Minitab，可连卡尺都没摸过。   

我们的老周师傅带徒弟有个规矩：前三天不许碰电脑，先把车间里三十台设备摸个遍。去年带无锡电机厂那批学员，愣是从老式冲床的噪音里听出了模具磨损规律。这种本事，PPT里可学不会。   

很多公司培训完就撒手不管，就像教人游泳只在陆地上比划动作。记得嘉兴有家做齿轮的企业，花半年学会统计工具，结果两年后回访发现控制图还停在培训时的案例数据。 

我们给客户建了个持续跟进机制。上个月回访五年前服务过的深圳电子厂，发现他们的过程能力指数比我们撤场时又提升了0.2。这事儿让我特欣慰——好师傅得让徒弟出师后还能自己精进。   

这些年见过太多企业走弯路。有的图便宜选刚入行的公司，最后白交学费；有的迷信洋品牌，结果方案水土不服。其实咱们制造业选六西格玛咨询公司，就跟车间挑老师傅一个理——手上得有老茧，眼里要看得见铁屑。   

最近我们整理了个《六西格玛咨询避坑指南》，里头有二十家典型企业的踩坑实录。想要的朋友直接打我助理电话，就当交个朋友。