钢铁行业六西格玛咨询案例

一、背景:

某钢铁集团从2012年开始导入六西格玛管理以来，现在已经进入成长期，每年通过实施六西格玛管理培训项目，在提高产能、降低缺陷、改善工艺、节能降耗等方面都取得了不菲的成果，尤其在节能降耗方面，通过一系列降低故障时间项目的实施，企业能耗进一步降低，达到了冶炼行业领先水平。

015年，集团邀请钢铁行业六西格玛管理公司六西格玛项目管理团队对2014年6月一2015年1月超细粉自动控制系统故障时间进行统计分析，发现了生产工艺中的不合理环节，随后利用六西格玛培训方法优化了程序和工艺参数，从而实现了可观的节能减排效果。通过故障时间数据分析表明，揭示隐藏于表象之下的不合理工艺参数和控制程序并改进之是一种新的节能思路。

二、项目过程：
1、D阶段
①项目的选定
高炉矿渣超细粉项目是公司节能减排、资源循环的主要项目之一，位于发电厂燃化作业区与炼铁厂干煤棚之间。它可将高炉矿渣进行深加工，产出高附加值超细粉，应用于水泥和混凝土行业，可有效提高高炉尾渣利用价值。此项目将产生的高炉水渣全部利用，从而实现高炉矿渣由原来的外排销售到资源的产品化深加工发展利用，以此为公司创造更大的高附加值。

②问题的陈述
统计数据表明2014年6月一2015年1月，超细粉的月平均自动控制系统故障时间为467 min,且波动较大，最长故障时间为1100 min,最短故障时间为210 min。如果以故障时间不超过287 min为标准，则大约有75%的时间超过了这个标准。

2、M阶段
M阶段的目的是找到导致此问题的原因有哪些，并找出关键因子是什么。工作重点是在D阶段工作的基础上，进一步明确Y的测量，并通过收集X(影响因子)和Y的测量数据，定量化地描述Y。特别是通过过程分析，认识Y的波动规律，揭示过程改进的机会，识别实现项目目标的可能途径和改进方向。

3、A阶段
A阶段的目的是确定关键因子确实是这些吗。本项目通过前一阶段的快速改善，系统故障明显降低，但距离目标值还有一定差距。结合没有明显改善的两个因子程序设计的合理度和磨内压差设定进行分析改进。由于程序不合理明显对总的故障时间有影响，本项目不再进行A阶段分析，直接进行程序优化，降低故障时间。

4、I阶段
I阶段是DMAIC过程获得具体解决问题方案的关键阶段，使用假设检验对程序优化前、后进行比较，并对影响故障时间长的关键因子磨内压差进行DOE试验分析，建立RSM拟合模型与优化设计。

5、C阶段
C阶段的主要工作是对改进成果进行固化纳标，并对Y的SPC监控。
①改进后故障时间工程能力计算
改进后，超细粉自动控制系统故障时间的能力指数Cpk=1.27(改进前0.64)，西格玛水平Z=3.81(改进前1.92)，能力指数比改善前有所提高。

②实施对Y的SPC监控
从超细粉自动控制系统故障时间的SPC图来看，故障时间是稳定受控的。

③对改进成果进行固化纳标
在控制阶段，对M、I各阶段实施的改进措施进行文件化、制度化，从而加强控制。

④项目改进成果
超细粉自动控制系统故障时间由改善前的467 min/月降低到改善后的261.5 min/月，自动控制系统稳定性得到有效控制。

三、结语
在降低超细粉自动控制系统故障时间的项目实践过程中，依据六西格玛管理的方法论，关注每个工序和指标参数对故障时间的影响，聚焦到多个问题点，进而系统性的分析问题、分解项目，针对不同的问题，使用了六西格玛培训的多种工具综合加以解决，而且每个工具和分析方法的使用都可以根据实际问题灵活运用，最终取得了良好的效果，为维护行业精细化水平的提高提供了新思路。