什么是不合格品？

不合格品又称不良品，是指不符合产品品质标准或订货合同规定的技术要求的产品。

不合格品按其不合格的程度可分为：废品、次品、回用品、返修品或主要、次要、致命缺陷等。

出现不合格品��什么样流程处理呢？

具体包括不合格品产生的原因、标识、隔离、处置和相应的记录。

一、不合格品产生的原因

如何做好一名质量经理?质量经理应知合格品产生的原因主要集中在产品开发与设计、工序管制状态、采购等环节。

错误的操作方法、不良物料及错误的设计也可导致不合格品产生。

一般来说，不合格品的产生都与以下方面有关，具体见以下几方面：

1、产品开发与设计：

· 产品设计的制作方法不明确

· 图样、图纸绘制不凊晰、标码不准确

· 产品设计尺寸与生产用零配件、装配公差不一致、废弃图样的管制不力，造成生产中误用废图纸

2、机器与设备管理：

· 机器安装与设计不当

· 机器设备长时间无校验

· 刀具、模具、工具品质不良

· 量具和检测设备精确度不够

· 温度、湿度及其他环境条件对设备的影响

· 设备加工能力不足

· 机器、设备的维修、保养不当

3、材料与配件控制：

· 使用未经检验的材料或配件

· 错误地使用材料或配件

· 材料、配件的品质变异

· 使用让步接收的材料或配件

· 使用替代材料，而事先无精确验证

4、生产作业控制：

· 片面追求产量，而忽视品质

· 操作员未经培训上岗

· 生产作业控制未制定生产作业指导书

· 对生产工序的控制不力

· 员工缺乏自主品质管制意识

5、品质检验与控制：

· 未制定产品品质计划

· 试验设备超过校准期限

· 品质规程、方法、应对措施不完善

· 没有形成有效的品质控制体系

· 高层管理者的品质意识不够

· 品质标准的不准确或不完善

不合格品是企业不愿看到的，但又是很难避免的，因此企业要从不同的方面分析不合��品产生的原因，找出主要影响原因后才可以实施改进措施。 

二、不合格的标识

为了确保不合格品在生产过程中不被误用，工厂所有的外购货品，在制品、半成品、成品以及待处理的不合格品均应有品质识别标识。

1、选择标识物

（1）标识牌

标识牌，按货品属件或处理类型将相应的标识牌悬挂在货物的外包装上加以标示。

根据企业标识需求，可分为“待验”牌、“暂收”牌、“合格”牌、“不合格”牌、“待处理”牌、“封存”牌、“退货”牌、“重检”牌、“返工.”牌、“返修”牌、“报废”牌等。标识牌主要适用于大型货物或成批产品的标识。

（2）标签或卡片或标签卡或标示单

该标识物一般为-张标签纸或卡片，通常也称之为“箱头纸' 在使用时将货物判别类型标注在上面，并注明货物的品名、规格、颜色、材质、来源，订单编号、生产日期、数量等内容。

在标识品质状态时，QC员按物品的品质检验结果在标签或卡片的“品质”栏盖相应的QC标识印章。

（3）色标

色标的形状一般为一张正方形或圆形的有色粘贴纸。它可直接贴在货物规定的位置上，也可贴在产品的外包装或标签纸上。

色标的颜色一般分为：绿色、黄色、红色三种。其中：

①绿色：代表受检产品合格.一般贴在货物表面的右下角易于看见的地方；

②黄色：代表受检产品品质暂时无法确定，一般贴在货品表面的右上角易于看见的地方；

③红色：代表受检产品不合格，一般贴在货物表的左上角易于看见的地方。

2、应用标识物

（1）进料不合格品标识

品质部IQC检验时，若发现来货中存在不合格品，且数量已达到或超过来料品质允许标准时，IQC验货人员应即时在该批(箱或件）货物的外包装上挂“待处理”标牌。

报请部门主管或经理裁定处理，并按最终审批意见改挂相应的标识牌，如暂收、挑选、退货等。

（2）制程中不合格品标识

在生产现场的每台机器旁，每条装配拉台、包装线或每个工位旁边一般应设置专门的“不合格品箱”。

员工自检出的或POC在判定的不合格品，员工应主动地放入“不合格品箱”中，待该箱装满时或该工单产品生产完成时，由专门员工清点数量；

并在容器的外包装表面指定的位置贴上“箱头纸”或“标签'经所在部门的PQC人员盖“不合格”字样或“REJECT”印章；在搬运到现场划定的“不合格”区域整齐摆放。

如果工厂内部对成批货品质无法确定，需要外部或客户确认时，QC可在该批货品外包装上挂“待处理”或“冻结”标牌，以示区别，此类货品应摆放在工厂或现场划定的“周转区”等待处理结果。

（3）仓存不合格品标识

QC足期对仓存物品的品质进行评定，对于其中的不合格品由仓库集中装箱或打包。

QC员在货品的外包装上挂“不合格”标识牌或在箱头纸上逐一盖“REJECT”印章。对暂时无法确定是否为不合格的物品，可在其外包装上挂“待处理”标牌，等待处理结果。

三、不合格品的隔离

如何做好一名质量经理?质量经理就应做好不合格品的隔离，以防不良品流入下一工位。

1、不合格品区域规划

(1）在各生产现场（制造/装配或包装）的每台机器或拉���的每个工位旁边，均应配有专用的不合格品箱或袋，用来收集生产中产不合品。

(2)在各生产现场（制造/装配或包装）的每台机器或拉台的每个工位旁边，要专门划出一个专用区域用来摆放不合格品箱或袋,该区域即为“不合格品暂放区”；

(3)各生产现场和楼层要规划出-定面积的“不合格品摆放区”用来摆放从生产线上收集来的不合格品；

(4)所有的“不合格品摆放区”均要用有色油漆进行划线和文字注明，区域面积的大小视该单位产生不合格品的数量而定。

2、标识放置

(1)对QC判定的不合格品，所在部门无异议时，由货品部安排人员将不合格品集中打包或装箱3，QC在每个包装物的表面盖“REJECT”印章后，由现场杂工送到“不合格品摆放区”，按类型堆栈、替码。

(2)对OC判定的不合格品，所在部门有异议时，由部门管理人员向所在部门的QC组长以上级別的品质管理人员进行交涉，直至品质部经理。

3、不合格品区货品管制

(1)不合格品区内的货物，在没有品质部的书面处理通知时，任何部门或个人不得擅U处理或运用不合格品。

(2)不合格品的处理必须要让品质部监督进行。

报废，OC在外箱上逐一盖“报废”字样后，由杂工送到工厂划定的“废品区”进行处理。

返工，在外箱上逐一盖“返工.”字样或挂“返工”标识牌，由有关部进行返工，具体包括：返工、返修、挑选及选择性做货。

条件收货：QC接收货通知，取消所有不合格标识，外箱若有不合格字样则用“绿色”色带进行覆盖。

其他不合格的处理规定，均由品质部按处理通知协助相关部门进行妥善处理。

四、不合格品的处置

不合格品经过评审后则要对其进行处理，不同的不合格品的处理方法是不同的。在处理不合格品时可采用以下几种方式：

1、条件收货（AOD)

在不合格品经局部修整后，可接受或直接使用时，且不会影响产品的最终性能，在品质上可视为允许品范围内。

对此类产品的接受，也称为“让步接受”或“偏差接受“当该批来货被特许进厂后，IQC应在该批来货上作“特采”标记，并将验货信息传递给来货使用部门和该部门的PQC，以各相关部门作出应对行动。

2、拣用或选用

对于来货基本合格，但其中存在一定数量的不合格品时，在入仓前或使用前，由工厂安排人力将不合格品剔除掉，然后再将来货入仓或投人生产的过程，称之为“来货拣用或选用”。

如果该批来货未经挑选，即投入生产中使用，由使用部门边挑选边做货，则称之为“挑选性收货”。

3、返工与返修

返工、返修是指对不合格品的重新加工和修理，使产品品质达到规定要求。QC部门在对返工、返修作业进行管制时，主要应控制以下几方面工作：

(1)掌捤好品质允许标准，并向返工与返修人员阐明品质要求要点；

(2)在制品品质检验与试验的方法；

(3)记录返工品的品名规格、数量；

(4)对返工品进行重检。

4、退货

因来货品质不合格，经QC鉴定后，将来货退回发货部门的行为。不论被退的货物是自制还是外购进厂，OC在作出退货决定前，都应作如下考虑：

(1)来货是否按其他方式被接受，如挑选、返修。

(2)所退的货物是否为产品的重要部(分；若被使用，对产品的最终品质是否造成严重影响。

(3)若进行退货是否造成生产线停工待料。如果来货被强行使用会造成重大品质隐患，则一定要退货。

5、报废

QC部门在作出物料报废前，应做如下考量：

(1)若进行报废，足否造成较大经济损失。

(2)是整体报废，还是部分报废；产品的组件可否拆卸下来转作其他产品用。

(3)批量进行报废时，应注意报废批中，是否能检出部门允收品。

总之，由于物料的报废将直接造成工厂的经济损失，所以品质部在收到物料的报废申请时必须认真核对，并指派QC主管或主管助理级的品质管理人员亲临现场核查，以确定所申请的物料确实无法进行再利用时，方可签署报废申请。

五、不合格品的记录

对不合格品应该从产生一直到处理完成为止的整个过程进行记录，清楚地表明不合格品的产生原因、评审、处理和改善后的效果等内容，便于分析和改进。进行不合格品记录时要掌握以下内容：

1、选不合格品记录方式

进行不合格品记录的表格类型有：

(1)品质检验记录表格.如《IOC来货检验报告》、《PQC巡检表》、《产品检验单》等；

(2)品质评审与处置圮录，如《IOC退货报告》、《品质鉴定单>)、《不合格品报告》、《特采申请/报告》、《物料/产品报废申请表》等

(3)品质改善报告，如《品质纠正与预防措施》；

(4)各类品质分析报表，如《生产部月份品质状况分析报告》《品质部统计月报表》。

2、核实不合格品的记录内容

对不合格品的记录是为了方便以后的品质追溯，以及为工厂品质改善提供原始资料。所以，对不合格品的记录应包括以下具体内容。

(1)不合格品的名称、规格、颜色、编号；

(2)不合格品产生的订单号、生产日期、部门；

(3)不合格品数量占总产量比率；

(4)不合格品的缺陷描述；

(5)相关部门对不合格品的评审结论；

(6)不合格品的处置意见和实施结果的详细情况；

(7)针对不合格现象的纠正措施与预防及实施效果。